Hydroizolacja dachu płaskiego: cena i koszty systemu CLEVER

Hydroizolacja dachu płaskiego to decyzja finansowa i techniczna naraz: tu nie wystarczy spojrzeć na cenę wiadra, trzeba rozumieć wpływ przygotowania betonu i odwodnienia na całkowity koszt. Dylematy są trzy: czy wybrać system CLEVER (podkład epoksydowy + dwuwarstwowa membrana poliuretanowa) czy alternatywę, jak doprowadzić podłoże betonowe do stanu wymaganego przez producenta oraz ile dokładnie kosztuje wykonanie spadku odwodnienia i naprawy detali. W tekście znajdziesz konkretne liczby dla dachu 100 m², rozbicie pozycji kosztorysowych, wpływ zużycia materiałów i harmonogram prac — wszystko po to, by oferta była porównywalna i przejrzysta.

• System CLEVER i jego elementy
• Wymagania podłoża betonowego
• Spadek odwodnienia a koszty
• Zużycie materiałów a koszty całkowite
• Narzędzia i akcesoria a cena wykonania
• Czas schnięcia i harmonogram prac
• Warianty hydroizolacji na betonie a cena
• Hydroizolacja dachu płaskiego: pytania i odpowiedzi – cena i czynniki wpływające

Poniżej przedstawiam orientacyjne wyliczenie kosztów hydroizolacji dachu płaskiego o powierzchni 100 m² przy zastosowaniu systemu CLEVER (dane przykładowe, ceny w zł). Tabela zawiera opakowania, zużycia i koszt dla 100 m²: podkład, dwie warstwy PU, akcesoria, narzędzia i robociznę, co pozwala szybko zobaczyć, które pozycje najbardziej wpływają na budżet.

Z danych w tabeli wynika, że największy udział w kosztach materiałowych ma membrana PU (ok. 7 980–10 260 zł dla 100 m²), a podkład i akcesoria dokładają kolejne kilka tysięcy zł. Po doliczeniu robocizny całkowity zakres kosztu realizacji systemu CLEVER dla 100 m² zwykle mieści się w przedziale 17–27 tys. zł, a przy uwzględnieniu zapasu materiału i nieprzewidzianych napraw warto przyjąć bufor 5–10%. To pokazuje, że porównując oferty warto zestawiać pełne wyliczenia zużycia i liczbę opakowań — pozornie tańsza cena za wiadro może oznaczać wyższy koszt za m².

System CLEVER i jego elementy

System CLEVER to zestaw produktów przeznaczonych do hydroizolacji dachów płaskich, składający się przede wszystkim z podkładu epoksydowego CLEVER EPOXY PRIMER WB i membrany poliuretanowej CLEVER PU110 aplikowanej w dwóch warstwach, a także dodatkowych materiałów uszczelniających i włóknin wzmacniających. Podkład występuje w opakowaniu 4 kg (orientacyjna cena 370 zł) i zabezpiecza przyczepność oraz izoluje wilgoć kapilarną, natomiast PU110 sprzedawany jest w zestawach 5 kg (ok. 285 zł) i to on tworzy ciągłą, elastyczną powłokę; zużycie podkładu to 0,25–0,40 kg/m², zaś PU110 0,70–0,90 kg/m² na warstwę, co wpływa bezpośrednio na liczbę potrzebnych opakowań i koszty. Ten zestaw produktów daje przewidywalny koszt materiałowy, ale należy liczyć się z dodatkowymi elementami systemu takimi jak taśmy uszczelniające, kołnierze przy przepustach i włóknina wzmacniająca, które podnoszą cenę na detalach i krawędziach dachu.

Zobacz także: Hydroizolacja dachu betonowego 2025 – Kompleksowy Przewodnik

Szczegóły wykonawcze determinują trwałość i cenę: narożniki, dylatacje, szczeliny przy kominach i wpustach wymagają zastosowania dodatkowych warstw czy taśm wzmacniających, a czasami specjalnych kołnierzy przy rurach; te uzupełniające produktowe rozwiązania kosztują zazwyczaj od kilkudziesięciu do kilkuset złotych za element detaliczny, w zależności od skali prac. Producent systemu rekomenduje użycie włókniny lub taśm z tej samej rodziny chemicznej, co membrana, by zachować kompatybilność; wybór nieodpowiedniego kitu czy taśmy przy tych newralgicznych miejscach bywa tanim kosztem na etapie zakupu, ale drogim błędem podczas użytkowania. Przy kalkulowaniu budżetu warto więc uwzględnić co najmniej 3–7% dodatkowego materiału na detale i straty pokrywające cięcia i układanie przy skomplikowanych krawędziach.

Rachunek końcowy zależy też od logistyki: opakowania produktów trzeba przechowywać w suchym miejscu, a terminy przydatności potrafią skrócić się przy złym magazynowaniu, co generuje ryzyko dodatkowych zakupów i strat finansowych; dlatego planowanie dostaw na etapy, nie na zapas wielkości magazynu, jest rozsądne. Przy dużych dachach zamówienia hurtowe obniżają cenę jednostkową, ale zwiększają odpowiedzialność za składowanie i kontrole jakości produktu, co może wymagać przeznaczenia kilku dni roboczych na organizację i odbiór towaru. Koszty związane z transportem i ewentualną koniecznością dopasowania zamówienia do rzeczywistego zużycia należy doliczyć do budżetu, bo to również element układanki produktu i realnego kosztu wykonania.

Wymagania podłoża betonowego

Podłoże betonowe to fundament trwałości powłoki — producent systemu CLEVER wymaga, by beton był dojrzały (zazwyczaj minimum 28 dni), o stabilnej wilgotności i wolny od luźnych warstw lub mleczka cementowego; niedostateczne przygotowanie płyty może zniweczyć inwestycję, bo poliuretan ładnie „płynie”, ale nie przyklei się do rozwydrzonego lub pylącego podłoża. Prosty wskaźnik przy odbiorze to pomiar wilgotności (metodą CM lub sondą), gdzie często przyjmuje się wartości graniczne na poziomie ok. 4% lub niżej w zależności od metody i zaleceń producenta, ale zawsze lepiej potwierdzić wymagania techniczne przed zamówieniem produktów i ekipy. Jeśli beton ma rysy, ubytki lub słabe warstwy, trzeba je skuwać i uzupełnić zaprawami naprawczymi, co wpływa na harmonogram i budżet, bo uzupełnienia mogą kosztować od kilkudziesięciu do kilkuset złotych za m² w zależności od głębokości i zakresu napraw.

Zobacz także: Hydroizolacja Dachu z Blachy 2025: Skuteczne Metody

Przygotowanie podłoża przebiega etapami i warto je przeprowadzić metodycznie, bo każdy pominięty krok może oznaczać konieczność kosztownych poprawek; poniżej krótka lista kontrolna, którą można potraktować jako standardowy przebieg prac przygotowawczych przed aplikacją powłok poliuretanowych, obejmująca pomiar wilgotności, mechaniczne oczyszczenie, naprawę ubytków i aplikację podkładu. Dobrze przeprowadzony proces przygotowania skraca czas późniejszych prac i zmniejsza ryzyko reklamacji, ponieważ zapewnia prawidłową przyczepność produktu, równomierne rozłożenie membrany oraz minimalizuje wchłanianie materiału przez podłoże, co obniża efektywne zużycie i koszty. Nawet przy prostej konstrukcji dachu płaskiego zalecane jest wykonanie próbnego fragmentu w skali 1–2 m² celem weryfikacji parametrów podłoża i rzeczywistego zużycia produktów, co wciągnie kilka godzin przygotowania, ale może zaoszczędzić kilka tysięcy złotych przy poważniejszych remontach.

• Ocena i pomiar wilgotności; odczekanie aż beton osiągnie dopuszczalną wilgotność.
• Mechaniczne oczyszczenie: skuwanie luźnych warstw, frezowanie lub śrutowanie, odkurzanie przemysłowe.
• Naprawa ubytków zaprawą wyrównawczą, wypełnienie rys i dylatacji masami elastycznymi lub taśmami wzmacniającymi.
• Nałożenie podkładu epoksydowego – sprawdzenie przyczepności po wyschnięciu.

Usuwanie starej powłoki czy betonowych kraterów zwykle wymaga maszyn (szlifowanie, śrutowanie), a ceny tych usług wahają się szeroko — od około 10–30 zł/m² przy lekkim szlifowaniu do 20–80 zł/m² przy bardziej inwazyjnych metodach, a przy skuwaniu i reprofilacji koszty rosną jeszcze bardziej; te wartości należy traktować orientacyjnie i potwierdzić lokalnymi ofertami. Planowanie budżetu powinno obejmować przynajmniej jedną wizytę techniczną oraz ewentualny koszt wykonania próbnego fragmentu, który pokaże realne zużycie materiału i pozwoli skorygować zamówienie produktów tak, aby uniknąć dopłat i przestojów podczas realizacji.

Spadek odwodnienia a koszty

Spadek odwodnienia jest kluczową zmienną, która bezpośrednio wpływa na trwałość i koszt hydroizolacji dachu płaskiego; standardowo rekomenduje się spadek rzędu 1,5–2% (czyli 1,5–2 cm na każdy metr długości), bo już taki geometryczny kąt umożliwia szybkie spływanie wody do wpustów i minimalizuje zastoiska, które przyspieszają starzenie powłok i generują przecieki. Uzyskanie tego spadku można zrealizować kilkoma metodami — poprzez reprofilację cementową, ułożenie klinów z izolacji termicznej (tapered boards) lub przez warstwę wyrównawczą na bazie lekkiego betonu — i każda z tych metod ma swoją cenę oraz wpływ na masę i grubość dachu; koszt wytworzenia spadku zwykle mieści się w szerokim zakresie 40–160 zł/m² w zależności od technologii i skali prac. Dlatego najlepiej oszacować koszty na etapie projektu, bo konieczność wykonania spadku na etapie wykonawczym może podnieść łączny koszt projektu nawet o kilkanaście procent, zwłaszcza przy dużych powierzchniach i skomplikowanych detalach przy wpustach i attykach.

Zobacz także: Hydroizolacja dachu cena 2025 - Sprawdź koszty!

Przykład liczbowy pomaga zobrazować wpływ: dla dachu 100 m² wykonanie spadku za pomocą klinów z XPS przy średniej cenie 80 zł/m² oznacza koszt około 8 000 zł netto, a dla metody cementowej wylewki lekko obciążającej konstrukcję trzeba liczyć raczej 10–14 tys. zł, co wraz z pracami wykończeniowymi i dodatkowymi pracami przy wpustach szybko dorzuca kolejne tysiące do budżetu. Wzrost spadku może także minimalnie zwiększyć zużycie powłoki — ze względu na większą rzeczywistą powierzchnię geometryczną — zwykle o 2–5%, co wliczone w cennik CLEVER PU110 może oznaczać kilkaset złotych więcej dla 100 m². Dlatego przy porównywaniu ofert warto zestawić ceny „czystego” systemu bez spadku i z kosztem ewentualnej reprofilacji, by wiedzieć, która oferta jest kompletną propozycją, a która dolicza krytyczne prace później.

W specyfikacji należy też uwzględnić tolerancje oraz sposób pomiaru spadku — inżynier projektant zwykle wyznacza punkty spadkowe i wpusty, a wykonawca musi przedstawić sposób ich realizacji i kosztorys odrębny od powłoki; brak jasno określonego zakresu może prowadzić do sporów przy odbiorze i dodatkowymi kosztami korekcyjnymi. Dobrą praktyką jest uzgodnienie podczas zamówienia, czy spadek będzie wykonany przez wykonawcę hydroizolacji, przez murarza, czy przez ekipę od termoizolacji, bo różne ekipy mają różne stawki i różne standardy wykonania, wpływając na końcową kwotę oferty. Na koniec warto pamiętać, że poprawnie zaprojektowany spadek to inwestycja amortyzująca się w ciągu kilku sezonów użytkowania poprzez mniejsze ryzyko napraw i dłuższy okres gwarancji powłoki.

Zobacz także: Hydroizolacja dachu z papy folią w płynie

Zużycie materiałów a koszty całkowite

Zużycie materiałów to prosty mechanizm niemal każdy z nas rozumie, ale który łatwo zepsuć brakiem uwzględnienia strat, detali i warunków aplikacji; najważniejsze informacje do kalkulacji to zużycie na m², opakowanie i cena jednostkowa produktu, a potem prosta arytmetyka: zużycie × powierzchnia = potrzebna masa, dzielimy przez wielkość opakowania i zaokrąglamy w górę. Na przykład dla 100 m² przy zużyciu PU110 1,4–1,8 kg/m² potrzebujemy 140–180 kg materiału, co przekłada się na 28–36 opakowań 5 kg i koszt 7 980–10 260 zł netto, a dodając podkład 2 590–3 700 zł wychodzi orientacyjnie 10–14 tys. zł materiałów; do tego doliczyć trzeba produktów pomocniczych i zapas 5–10% na straty, cięcia i nieprzewidziane naprawy. Ważne jest, aby w ofertach i porównaniach cen zwracać uwagę na podane zużycie i wielkość opakowania, bo identyczna cena za wiadro nie znaczy jeszcze identycznej ceny za metr kwadratowy pokrycia.

Prosty rachunek ze scenariuszami ułatwia porównanie ofert — scenariusz „oszczędny” zakłada niższe zużycia (0,25 kg/m² podkład i 1,4 kg/m² PU), scenariusz „konserwatywny” przyjmuje górne wartości i zapas 10%, co daje bezpieczny bufor; porównując obie wersje widać, że różnica między nimi może wynieść kilka tysięcy złotych na 100 m², a to istotne przy ciętych budżetach. Kalkulacja powinna wyglądać tak: (zużycie [kg/m²] × powierzchnia) / wielkość opakowania = liczba opakowań → liczba opakowań × cena opakowania = koszt materiału, a następnie sumujemy akcesoria i robociznę, by otrzymać koszty całkowite; dopisanie 5–10% zapasu i ewentualnego transportu daje realny obraz budżetu. Dobrą metodą kontrolną jest także wykonanie kosztorysu „elementowego” — osobno detale, okolice wpustów i obszary płaskie — bo detale mogą podrażać cenę produktu w stopniu, który umyka przy ogólnych wycenach.

Przy zamówieniach hurtowych często udaje się uzyskać korzystniejszą cenę za opakowanie, a oszczędności na poziomie 5–10% przy dużych ilościach produktów potrafią znacząco obniżyć koszty jednostkowe, ale wiąże się to z koniecznością odpowiedniego składowania i szybkiego zużycia, by uniknąć utraty właściwości chemicznych produktów. W negocjacjach z wykonawcą warto rozbić ofertę na elementy: koszt materiałów, koszt robocizny i koszt akcesoriów, bo czasami korzystniejsza stawka wykonawcy rekompensuje droższe produkty lub odwrotnie — tani materiał z niską przyczepnością zwiększy robociznę i ryzyko napraw. Finalnie decyzja o zakupie produktów powinna uwzględniać nie tylko cenę jednostkową, lecz testy przyczepności, warunki gwarancji i realne zużycie na danym dachu oraz logistyki dostaw i składowania.

Narzędzia i akcesoria a cena wykonania

Narzędzia i akcesoria potrafią dodać do budżetu kilka procent, a przy wynajmie agregatu lub specjalistycznego pistoletu natychmiast pojawiają się dodatkowe koszty dzienne; podstawowy zestaw składa się z wałków i pędzli (30–150 zł), mieszadła do wiertarki (30–120 zł), kuwety i folii ochronnych (kilkadziesiąt złotych), a przy większych realizacjach warto rozważyć wynajem natrysku lub agregatu, co kosztuje zwykle 300–800 zł/dzień. Do listy akcesoriów należy doliczyć materiały takie jak taśmy uszczelniające, włókniny wzmacniające i masy naprawcze – te dodatkowe produkty wpływają na końcową cenę i ich brak bywa kosztowny podczas aplikacji. Zakup podstawowych narzędzi amortyzuje się szybko przy kilku realizacjach, natomiast jednorazowe projekty częściej opłaca się realizować z wypożyczonym sprzętem, co warto uwzględnić w kalkulacji ofertowej.

Przykładowy kosztorys akcesoriów dla 100 m² może wyglądać następująco: wałki i pędzle 150–400 zł, kuwety i folie 50–200 zł, taśmy i kołnierze uszczelniające 200–800 zł, ewentualna włóknina wzmacniająca 200–600 zł; jeśli dojdzie wynajem sprzętu natryskowego lub agregatu, doliczamy 300–2 000 zł w zależności od dni i rodzaju urządzenia, a zakup pompy i pistoletu to koszt rzędu 3–8 tys. zł, co zwykle ma sens przy wielu realizacjach. Warto też pamiętać o PPE i drobnych narzędziach montażowych (skrobaki, paca, miarki), bo one nie tylko ułatwiają pracę, ale i wpływają na jakość wykonania, którą klient odczuje dopiero po roku czy dwóch eksploatacji. Przy negocjowaniu oferty z wykonawcą dobrze jest ustalić, które narzędzia są w cenie usługi, a które wymagają dopłaty, bo to zmniejsza ryzyko nieprzyjemnych niespodzianek przy rozliczeniu końcowym.

Decyzja o zakupie lub wynajmie narzędzi i produktów zależy od skali działalności i częstotliwości wykonywania prac — przy dwóch-trzech dachach rocznie zakup produktów i mieszadła ma sens, przy pojedynczym zleceniu zwykle tańszy jest wynajem agregatu i pistoletu, a rental pozwala uniknąć problemów z serwisowaniem i magazynowaniem. Przy planowaniu budżetu warto zadawać wykonawcom konkretne pytania: jakie narzędzia będą zastosowane, czy koszt ich użycia jest już wliczony, czy wykonawca dolicza amortyzację i ewentualne dopłaty za trudne warunki; jasno określony zakres minimalizuje ryzyko dopłat przy odbiorze. Dobre przygotowanie listy akcesoriów i narzędzi oraz ich weryfikacja na etapie ofertowym to element zarządzania projektem, który wpływa na ostateczną cenę i tempo realizacji.

Czas schnięcia i harmonogram prac

Czas schnięcia to element, który często decyduje o koszcie pośrednim – im dłuższy przestój między warstwami, tym droższe robocizna i większe ryzyko zakłóceń pogodowych; CLEVER EPOXY PRIMER WB zwykle schnie w ciągu kilku godzin (2–6 h), a pierwszą warstwę CLEVER PU110 można nakładać po min. 6 godz. przy zachowaniu maksymalnego odstępu do 24 godz., co daje stosunkowo przyjazne okno robocze dla ekip wykonawczych. Pełna odporność mechaniczna powłoki osiągana jest stopniowo i przeciętnie wymaga kilku dni do tygodnia, stąd ograniczone użytkowanie dachu przez pierwsze 24–48 godz. i ograniczenie ruchu mechanicznego do czasu pełnego utwardzenia. Warunki takie jak temperatura powietrza i wilgotność znacząco wydłużają lub skracają te okresy, dlatego harmonogram musi uwzględniać prognozę pogody oraz możliwość pracy nocnej lub zmianowej.

Przykładowy harmonogram dla 100 m² wygląda następująco: dzień 1 — przygotowanie i naprawy podłoża (1 dzień), dzień 2 — gruntowanie EPOXY PRIMER WB i suszenie (pół dnia do dnia), dzień 3 — aplikacja pierwszej warstwy PU110 i związanie (1 dzień), dzień 4 — druga warstwa PU110, wykończenia detali i kontrola jakości (1 dzień), dni 5–7 — okres początkowego dojrzewania i ograniczeń ruchu, a tydzień po ostatniej warstwie pełne deklarowanie użytkowania. Taki schemat daje rezerwę czasową na pogodę i ewentualne poprawki, a jednocześnie pozwala obliczyć robociznę w dniach roboczych i koszty związane z czasem pracy ekipy oraz wynajmem sprzętu. W krótszych oknach pogodowych warto planować prace etapami i mieć przygotowane materiały oraz zapasy na ewentualne poprawki, by uniknąć przestojów i konieczności wydłużenia terminów.

Sezon i kolejność dostaw mają znaczenie: zimą prace poliuretanowe są ograniczone ze względu na temperaturę i kondensację rosy, a w miesiącach deszczowych każdy przestój może wydłużyć harmonogram o kilka dni, co przekłada się na koszty wynajmu sprzętu i robocizny; dlatego wybór terminu robót wpływa bezpośrednio na budżet. Przy zamawianiu materiałów uwzględnij czas dostawy oraz ewentualne przerwy w realizacji wysyłek producenta, bo opóźnienia logistyczne potrafią zaskoczyć i spowodować nieplanowane dopłaty za przyspieszoną realizację lub zmianę ekipy. Koordynacja między dostawą materiałów, dostępnością ekipy i prognozą pogody to element projektu, którego brak może zwiększyć ostateczny koszt hydroizolacji nawet o kilkanaście procent.

Warianty hydroizolacji na betonie a cena

Alternatywy dla systemu CLEVER obejmują rozwiązania takie jak EPDM (membrana kauczukowa), PVC (membrana z tworzywa) czy tradycyjne membrany bitumiczne lub systemy cementowe, i każda z tych opcji ma inne koszty, trwałość i wymagania montażowe; cena za m² z montażem zależy w dużej mierze od kompleksowości detali, dostępności dachu oraz gwarancji wykonawcy. Przybliżone koszty łączne z montażem dla popularnych wariantów to: PU (systemy jak CLEVER) ok. 170–270 zł/m², EPDM często 220–350 zł/m², PVC 150–300 zł/m², a tradycyjna papa termozgrzewalna 120–220 zł/m² — wartości te stanowią orientację i zależą od regionu i zakresu prac. Warianty te różnią się również sposobem naprawy, elastycznością i czaso‑przewodnością napraw — EPDM ma świetną trwałość mechaniczna, PU lepszą ciągłość powłoki i szczelność przy detalach, a papa bywa tańsza materiałowo, lecz wymaga częstszych napraw.

Analiza kosztów powinna obejmować nie tylko cenę początkową, ale i koszty utrzymania, napraw i przewidywaną trwałość — PU i EPDM często mają wyższy koszt początkowy, ale niższe koszty serwisowe i dłuższy okres między naprawami, co obniża koszt cyklu życia budynku; przykładowo EPDM może wytrzymać 25–35 lat, a dobre systemy poliuretanowe 15–25 lat przy prawidłowym wykonaniu. Przy porównywaniu ofert warto zapytać o warunki gwarancji, założenia konserwacji oraz możliwe koszty naprawy detali, bo tani materiał bez solidnej realizacji i gwarancji może generować koszty typowo reklamacyjne po kilku sezonach użytkowania. Warto także uwzględnić wykonywanie regularnych przeglądów i drobnych napraw jako element budżetu eksploatacyjnego, by uniknąć bardziej kosztownych interwencji w przyszłości.

Ostateczny wybór technologii hydroizolacji to kompromis między budżetem, oczekiwaniami użytkownika i warunkami technicznymi dachu; skomplikowane dachy z wieloma przejściami oraz elementami instalacji będą najlepiej zabezpieczone systemem płynnym poliuretanowym, który lepiej obejmuje detale, natomiast duże, regularne powierzchnie bez trudnych detali mogą być ekonomicznie obsłużone przez membrany EPDM czy PVC. Cena końcowa zależy też od zakresu prac dodatkowych — przygotowania podłoża, wykonania spadku, odprowadzania wód czy montażu kolektorów słonecznych — dlatego przy wyborze technologii warto zamówić szczegółowe rozbicie kosztów, by porównać oferty „apples to apples”. Decyzja powinna być oparta o analizę kosztów całkowitych i czasu eksploatacji, a nie tylko o najniższą cenę jednostkową materiałów.

Hydroizolacja dachu płaskiego: pytania i odpowiedzi – cena i czynniki wpływające

• Pytanie: Jakie są orientacyjne koszty hydroizolacji dachu płaskiego systemem CLEVER na podłożu betonowym?

  Odpowiedź: Koszt zależy od zastosowanego systemu (primer WB, CLEVER PU110, dwie warstwy PU i akcesoria). Szacowany materiałowy koszt to około 120–170 zł/m², w zależności od zużycia i wybranego wariantu.

• Pytanie: Czy podłoże betonowe musi mieć co najmniej 28 dni przed hydroizolacją?

  Odpowiedź: Tak. Podłoże musi być stabilne, wolne od wilgoci i uszkodzeń; wszelkie ubytki należy uzupełnić przed nałożeniem kolejnych warstw.

• Pytanie: Jak spad dachu wpływa na koszty i odwodnienie?

  Odpowiedź: Spad 1,5–2%/mb zapewnia prawidłowe odwodnienie i wpływa na planowanie prac oraz zużycie materiałów.

• Pytanie: Czy cena różni się w zależności od wariantu systemu hydroizolacyjnego (PU, EPDM, PCV)?

  Odpowiedź: Tak. Różne warianty wpływają na koszt, harmonogram i wymagane akcesoria; najczęściej PU jest standardem na betonie, ale ceny zależą od wybranego wariantu.